Unità produttive

Solo materiali selezionati e controllati secondo procedure interne rigorose. Ogni fornitura è accettata previo controllo radiometrico, analisi chimica e verifica delle specifiche tecniche. I certificati d’analisi sono registrati su sistemi di gestione dedicati. Il materiale viene stoccato in aree coperte, delimitate e segnalate.

Il reparto, recentemente rinnovato, utilizza la tecnologia Cold Box con 8 macchine per la produzione di anime da 5 a 60 litri. Le anime sono verniciate con prodotti a base acquosa – nel pieno rispetto delle normative ambientali – ed essiccate in forno ventilato.
Il reparto dispone di vasche di verniciatura e banchi di montaggio dedicati. Tutte le fasi sono sottoposte a controllo con registrazione sistematica.
Dal 2025 è operativa anche la tecnologia di stampa 3D per anime con sistema ExOne (Binder Jetting), che consente la realizzazione di anime complesse direttamente da file CAD, senza vincoli geometrici.

La stampa 3D per anime ExOne con tecnologia Binder Jetting: una testina deposita selettivamente un legante su strati di sabbia da fonderia, formando anime complesse direttamente da file CAD, senza modelli fisici né casse d’anima.
Rispetto ai processi tradizionali (Cold Box, Shell Moulding), si ottengono geometrie più libere, tempi di sviluppo ridotti e una grana superficiale fine che migliora la qualità del getto finale.

L’impianto di formatura automatico Savelli con tecnologia Formimpress garantisce affidabilità, precisione dimensionale e ripetibilità di serie.
L’ampio parco staffe consente di gestire la fusione in continuo senza interferire con la cadenza produttiva.
I tempi di raffreddamento in staffa sono controllati da un sistema di gestione automatizzato.

Il cuore della produzione è composto da due forni a induzione a media frequenza Otto Junker ad alta densità di potenza, con una capacità di fusione di 5 tonnellate ogni 48 minuti. La tecnologia a media frequenza consente di avviare ogni lotto da carica solida, permettendo la fusione di ghise diverse per ogni ciclo da 5 tonnellate.
Dal 2017 è operativo il sistema Induga Junker Puma Pro 1500 –  prima installazione mondiale di questa generazione  – che controlla il versamento tramite pesatura e doppia telecamera.
Temperatura e parametri di fusione sono monitorati e registrati in continuo.

Dopo il raffreddamento, le fusioni sono smaterozzate con robot manipolatore Clansmann.
La pulizia superficiale avviene tramite due linee distinte: la sabbiatrice Disa Ct3 per la lavorazione in massa di grandi volumi, e la granigliatrice a monorotaia Banfi per pezzi delicati, complessi o di peso elevato, trattati in grappolo su ganci dedicati.
A completamento del reparto, disponiamo di un centro di sabbiatura robotizzato EIRON. Questo impianto è dedicato alla pulizia profonda e accurata dei condotti interni, un processo fondamentale per garantire l’assoluta conformità delle fusioni in accordo con i più rigidi standard qualitativi del settore.

Il nostro reparto di sbavatura e finitura è equipaggiato con tecnologie automatizzate di ultima generazione, pronte a gestire fusioni di ogni dimensione e a garantire i più elevati standard di precisione:

• 3 Centri di sbavatura automatica Koyama: dedicati  a  fusioni fino a 30 kg.

• 1 Centro PRO-SERVICE: ottimizzato per la lavorazione di fusioni fino a 200 kg.

• Centri QD Robotics e Lianco: due isole robotizzate d’avanguardia specificamente progettate per le fusioni di maggiori dimensioni e pesi elevati.

Fonderie Palmieri dispone di una batteria di 3 forni per il trattamento termico delle ghise speciali, con capacità rispettivamente di 3, 6 e 12 metri cubi. Tutti i cicli termici sono monitorati e registrati in continuo.
Fonderie Palmieri esegue internamente i seguenti trattamenti termici per ghise speciali:

• distensione/stabilizzazione
• ricottura subcritica, ricottura completa
• destabilizzazione di ghise al cromo
• tempra in aria
• normalizzazione
• grafitizzazione.

Fonderie Palmieri gestisce l’intero ciclo di vita delle attrezzature di formatura.
Per la realizzazione di nuovi modelli e casse d’anima vengono selezionati fornitori qualificati, seguiti dai tecnici interni in ogni fase. Il reparto interno di modelleria si occupa di manutenzione, modifica e riparazione delle attrezzature.
Oltre 2.000 attrezzature sono archiviate e identificate con sistema di rintracciabilità univoca.

Il prodotto finito viene stoccato in un’area coperta di circa 500 m².
Dopo sbavatura e controllo finale, i getti sono pesati, imballati, registrati e preparati per la spedizione.
Fonderie Palmieri effettua anche imballi personalizzati e si avvale di partner logistici qualificati per consegne in Italia e all’estero.