Fonderie Palmieri steuert seine Produktionstätigkeiten mit einem strukturierten Ansatz für ökologische Nachhaltigkeit und Energieeffizienz, zertifiziert nach den internationalen Standards ISO 14001:2015 und ISO 50001:2018.
Die kontinuierliche Emissionsüberwachung, das verantwortungsvolle Management von Industrieabfällen und die Reduzierung des Energieverbrauchs pro produzierter Tonne sind messbare Ziele, keine Grundsatzerklärungen.
Luft ist eine wertvolle Ressource, deren Schutz modernste Rückhaltetechnologien erfordert.
Aus diesem Grund ist jede einzelne Hauptquelle unseres Produktionszyklus — von den Induktionsöfen über die Formanlage bis hin zur Sandaufbereitung, dem Strahlen und dem Entgraten — mit speziell dafür vorgesehenen Abscheidesystemen ausgestattet, darunter:
• hocheffiziente Schlauchfilter.
• Zyklonabscheider.
• Rauchgaswaschsysteme (Scrubber).
Alle Emissionsstellen des Werks verfügen über Sonden zur kontinuierlichen Überwachung des Staubs.
Die gemessenen Werte liegen systematisch unter den zulässigen Grenzwerten, aktualisiert seit dem 01.01.2025 in strikter Einhaltung des Regionalen Luftqualitätsplans (PRQA) der Region Toskana. Dies ermöglicht es uns, die Wirksamkeit unserer Filter jederzeit zu überprüfen und volle Umwelttransparenz zu gewährleisten.
Eine Zweitschmelz-Gießerei zu sein bedeutet, Recycling im eigenen DNA zu tragen.
Wir geben Metallschrott nicht nur ein neues Leben, sondern verwalten jeden industriellen Abfall mit dem Ziel, ihn wieder in den Wirtschaftskreislauf einzugliedern und den ökologischen Fußabdruck des Werks zu minimieren.
Über 98 % der von Fonderie Palmieri erzeugten Sonderabfälle werden Verwertungsmaßnahmen zugeführt.
Dank langjähriger Handelsvereinbarungen mit den führenden Akteuren der industriellen Abfallwirtschaft garantieren wir für jeden einzelnen Strom vollständige Rückverfolgbarkeit und maximale gesetzliche Konformität. Digitale Rückverfolgbarkeit: Alle Prozessrückstände werden streng nach EAK-Code klassifiziert und über eine seit 2018 aktive, dafür bestimmte Software verwaltet.
Prozesseffizienz: Das Verhältnis zwischen erzeugtem Abfall und geschmolzenem Gusseisen ist ein Schlüsselindikator, den wir jährlich überwachen. Die Stabilität dieses Werts über die Zeit belegt die Kontinuität, Optimierung und Effizienz, die unser Produktionszyklus erreicht hat.
Wasser ist eine wertvolle Ressource, die Fonderie Palmieri verantwortungsvoll und mit langfristiger Planung bewirtschaftet.
Das in unserem Produktionsprozess verwendete Wasser stammt aus einem eigenen Brunnen, der in voller Übereinstimmung mit den Vorschriften und mit gültiger Entnahmegenehmigung betrieben wird.
Technologische Weiterentwicklung und Wassereffizienz
Unser Weg zur Wassernachhaltigkeit hat die komplexen Herausforderungen, die für industrielle Innovationen typisch sind, gemeistert:
2015 – Die Pionieranlage
Wir haben das System zur Rückgewinnung und Aufbereitung von Gießereisand installiert — die erste Anlage dieser Art in Italien. Da es sich um eine komplexe und innovative Technologie handelte, führte ihre Einführung zunächst zu einem deutlichen Anstieg des Wasserverbrauchs des Werks.
2021 – Der Plan zur Verbrauchsreduzierung
Um diese Auswirkung auszugleichen, führte das Unternehmen eine umfassende Anlagenüberholung durch, indem 6 Zehnder-Filtereinheiten an der Schmelzlinie in Betrieb genommen und das bisherige Wassernebelsystem gleichzeitig stillgelegt wurden.
Dieser technologische Wandel leitete einen strukturierten Plan zur Reduzierung des Wasserverbrauchs ein, dessen positive Ergebnisse in unseren internen Umweltleistungsindikatoren klar messbar und nachverfolgbar sind
Mittelfrequenz-Induktionsöfen sind die Hauptenergiequelle von Fonderie Palmieri.
Der Weg zur Zertifizierung nach ISO 50001:2018 — erreicht im März 2022 — begann 2018 mit einem Screening, das zur Identifizierung der wichtigsten Energiequellen und zur Installation von Sensoren zur kontinuierlichen Überwachung von Strom, Gas und Druckluft führte.
Ein eigens dafür eingerichtetes internes Team koordiniert das Energiemanagementsystem, legt die Betriebspraktiken für die einzelnen Abteilungen fest und plant die Verbesserungsziele.
Zu den bereits umgesetzten Maßnahmen zählen: die Installation von Frequenzumrichtern und Antrieben mit Energierückgewinnung an den Hauptmotoren, der schrittweise Austausch aller Leuchtkörper durch LED-Technologie sowie die Optimierung der Produktionsplanung, um den Verbrauch bei gleicher produzierter Tonnage zu senken.