Produktions- Stätten

Ausschließlich ausgewählte Materialien, die nach strengen internen Verfahren geprüft werden. Jede Lieferung wird erst nach radiometrischer Kontrolle, chemischer Analyse und Prüfung der technischen Spezifikationen angenommen. Die Analysezertifikate werden in speziellen Verwaltungssystemen erfasst. Das Material wird in überdachten, abgegrenzten und gekennzeichneten Bereichen gelagert.

Die kürzlich modernisierte Abteilung nutzt die Cold-Box-Technologie mit 8 Maschinen zur Herstellung von Kernen von 5 bis 60 Litern. Die Kerne werden mit Produkten auf Wasserbasis beschichtet – unter vollständiger Einhaltung der Umweltvorschriften – und in einem Umluftofen getrocknet.
Die Abteilung verfügt über eigene Beschichtungsbecken und Montagetische. Alle Phasen werden kontrolliert und systematisch dokumentiert.
Seit 2025 ist zudem die 3D-Drucktechnologie für Kerne mit dem ExOne-System (Binder Jetting) im Einsatz, die komplexe Kerne direkt aus CAD-Dateien ohne geometrische Einschränkungen ermöglicht.

Der ExOne-3D-Druck für Kerne mit Binder-Jetting-Technologie: Ein Druckkopf trägt selektiv ein Bindemittel auf Schichten aus Gießereisand auf und bildet so komplexe Kerne direkt aus CAD-Dateien, ganz ohne physische Modelle oder Kernkästen.
Im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren (Cold Box, Shell Moulding) ergeben sich freiere Geometrien, kürzere Entwicklungszeiten und eine feine Oberflächenstruktur, die die Qualität des fertigen Gussteils verbessert.

Die automatische Formanlage Savelli mit Formimpress-Technologie gewährleistet Zuverlässigkeit, Maßgenauigkeit und Serienwiederholbarkeit.
Der umfangreiche Kastenbestand ermöglicht einen kontinuierlichen Gießbetrieb, ohne den Produktionstakt zu beeinträchtigen.
Die Abkühlzeiten im Formkasten werden von einem automatisierten Steuerungssystem überwacht.

Das Herzstück der Produktion bilden zwei Mittelfrequenz-Induktionsöfen von Otto Junker mit hoher Leistungsdichte und einer Schmelzkapazität von 5 Tonnen alle 48 Minuten. Die Mittelfrequenztechnologie ermöglicht den Start jeder Charge aus fester Beschickung, wodurch unterschiedliche Gusseisensorten in jedem 5-Tonnen-Zyklus geschmolzen werden können.
Seit 2017 ist das System Induga Junker Puma Pro 1500 im Einsatz – die weltweit erste Installation dieser Generation – das den Abguss über Verwiegung und Doppelkamera-Kontrolle steuert.
Temperatur und Schmelzparameter werden kontinuierlich überwacht und protokolliert.

Nach dem Abkühlen werden die Gussteile mit einem Clansmann-Handhabungsroboter vom Anguss getrennt.
Die Oberflächenreinigung erfolgt über zwei getrennte Linien: die Strahlanlage Disa Ct3 für die Massenbearbeitung großer Volumen und die Einschienen-Strahlanlage Banfi für empfindliche, komplexe oder schwere Teile, die in Traubenform an speziellen Haken behandelt werden.
Ergänzt wird die Abteilung durch ein robotergestütztes Strahlzentrum EIRON. Diese Anlage dient der gründlichen und präzisen Reinigung der inneren Kanäle – ein wesentlicher Prozess, um die vollständige Konformität der Gussteile mit den strengsten Qualitätsstandards der Branche zu gewährleisten.

Unsere Putzerei und Endbearbeitung ist mit automatisierten Technologien der neuesten Generation ausgestattet, bereit für Gussteile jeder Größe und höchste Präzisionsstandards:

• 3 automatische Koyama-Putzzentren: für Gussteile bis 30 kg.

• 1 PRO-SERVICE-Zentrum: optimiert für die Bearbeitung von Gussteilen bis 200 kg.

• Zentren QD Robotics und Lianco: zwei hochmoderne Roboterinseln, speziell für größere und schwerere Gussteile konzipiert.

Fonderie Palmieri verfügt über eine Batterie von 3 Wärmebehandlungsöfen für Sonderguss, mit Kapazitäten von 3, 6 bzw. 12 Kubikmetern. Alle Wärmebehandlungszyklen werden kontinuierlich überwacht und protokolliert.
Fonderie Palmieri führt folgende Wärmebehandlungen für Sonderguss intern durch:

• Spannungsarmglühen/Stabilisierung
• unterkritisches Glühen, vollständiges Glühen
• Destabilisierung von Chromgusseisen
• Lufthärtung
• Normalglühen
• Graphitisierung.

Fonderie Palmieri verwaltet den gesamten Lebenszyklus der Formwerkzeuge.
Für die Realisierung neuer Modelle und Kernkästen werden qualifizierte Lieferanten ausgewählt, die in jeder Phase von internen Technikern begleitet werden. Der interne Modellbau kümmert sich um Wartung, Änderung und Reparatur der Werkzeuge.
Über 2.000 Werkzeuge sind archiviert und mit einem eindeutigen Rückverfolgbarkeitssystem gekennzeichnet.

Das fertige Produkt wird in einem überdachten Bereich von rund 500 m² gelagert.
Nach dem Putzen und der Endkontrolle werden die Gussteile gewogen, verpackt, erfasst und für den Versand vorbereitet.
Fonderie Palmieri bietet auch individuelle Verpackungen an und arbeitet mit qualifizierten Logistikpartnern für Lieferungen in Italien und im Ausland zusammen.