Unités de production

Uniquement des matériaux sélectionnés et contrôlés selon des procédures internes rigoureuses. Chaque livraison est acceptée après contrôle radiométrique, analyse chimique et vérification des spécifications techniques. Les certificats d’analyse sont enregistrés dans des systèmes de gestion dédiés. Le matériau est stocké dans des zones couvertes, délimitées et signalées.

Cet atelier, récemment rénové, utilise la technologie Cold Box avec 8 machines pour la production de noyaux de 5 à 60 litres. Les noyaux sont enduits de produits à base aqueuse – dans le plein respect des normes environnementales – puis séchés dans un four ventilé.
L’atelier dispose de bacs d’enduction et de postes d’assemblage dédiés. Toutes les étapes font l’objet d’un contrôle avec enregistrement systématique.
Depuis 2025, la technologie d’impression 3D pour noyaux avec système ExOne (Binder Jetting) est également opérationnelle, permettant de réaliser des noyaux complexes directement à partir de fichiers CAO, sans contrainte géométrique.

L’impression 3D pour noyaux ExOne avec technologie Binder Jetting : une tête d’impression dépose sélectivement un liant sur des couches de sable de fonderie, formant des noyaux complexes directement à partir de fichiers CAO, sans modèles physiques ni boîtes à noyaux.
Par rapport aux procédés traditionnels (Cold Box, Shell Moulding), on obtient des géométries plus libres, des délais de développement réduits et un grain de surface fin qui améliore la qualité de la pièce finale.

L’installation de moulage automatique Savelli avec technologie Formimpress garantit fiabilité, précision dimensionnelle et répétabilité de série.
Le vaste parc de châssis permet de gérer la coulée en continu sans perturber la cadence de production.
Les temps de refroidissement en châssis sont contrôlés par un système de gestion automatisé.

Le cœur de la production est constitué de deux fours à induction à moyenne fréquence Otto Junker à haute densité de puissance, avec une capacité de fusion de 5 tonnes toutes les 48 minutes. La technologie à moyenne fréquence permet de démarrer chaque lot à partir d’une charge solide, permettant la fusion de fontes différentes à chaque cycle de 5 tonnes.
Depuis 2017, le système Induga Junker Puma Pro 1500 est opérationnel – première installation mondiale de cette génération – qui contrôle la coulée par pesée et double caméra.
La température et les paramètres de fusion sont surveillés et enregistrés en continu.

Après refroidissement, les pièces sont dégrappées à l’aide d’un robot manipulateur Clansmann.
Le nettoyage de surface s’effectue via deux lignes distinctes : la grenailleuse Disa Ct3 pour le traitement en masse de grands volumes, et la grenailleuse à monorail Banfi pour les pièces délicates, complexes ou de poids élevé, traitées en grappes sur crochets dédiés.
Pour compléter l’atelier, nous disposons d’un centre de grenaillage robotisé EIRON. Cette installation est dédiée au nettoyage profond et minutieux des conduits internes, un processus essentiel pour garantir la conformité absolue des pièces aux normes de qualité les plus strictes du secteur.

Notre atelier d’ébavurage et de finition est équipé de technologies automatisées de dernière génération, prêtes à traiter des pièces de toutes dimensions et à garantir les plus hauts standards de précision :

• 3 centres d’ébavurage automatique Koyama : dédiés aux pièces jusqu’à 30 kg.

• 1 centre PRO-SERVICE : optimisé pour le traitement de pièces jusqu’à 200 kg.

• Centres QD Robotics et Lianco : deux îlots robotisés de pointe spécialement conçus pour les pièces de plus grandes dimensions et de poids élevé.

Fonderie Palmieri dispose d’une batterie de 3 fours de traitement thermique pour fontes spéciales, d’une capacité respective de 3, 6 et 12 mètres cubes. Tous les cycles thermiques sont surveillés et enregistrés en continu.
Fonderie Palmieri réalise en interne les traitements thermiques suivants pour fontes spéciales :

• détente/stabilisation
• recuit subcritique, recuit complet
• déstabilisation des fontes au chrome
• trempe à l’air
• normalisation
• graphitisation.

Fonderie Palmieri gère l’ensemble du cycle de vie des outillages de moulage.
Pour la réalisation de nouveaux modèles et boîtes à noyaux, des fournisseurs qualifiés sont sélectionnés et suivis à chaque étape par nos techniciens internes. L’atelier interne de modelage s’occupe de la maintenance, de la modification et de la réparation des outillages.
Plus de 2 000 outillages sont archivés et identifiés grâce à un système de traçabilité unique.

Le produit fini est stocké dans une zone couverte d’environ 500 m².
Après ébavurage et contrôle final, les pièces sont pesées, emballées, enregistrées et préparées pour l’expédition.
Fonderie Palmieri propose également des emballages personnalisés et fait appel à des partenaires logistiques qualifiés pour les livraisons en Italie et à l’étranger.