Glossaire

Fonte

Alliage ferreux dont la teneur en carbone dépasse 2 %, généralement comprise entre 2,5 % et 4 %. La présence de carbone en excès par rapport à la solubilité dans l’austénite confère à la fonte des propriétés spécifiques de coulabilité, d’amortissement des vibrations et de conductivité thermique, la rendant adaptée à la production de composants complexes par moulage.

Fonte à Haute Teneur en Silicium

Fonte sphéroïdale à teneur élevée en silicium (>3,2 %) qui en améliore l’usinabilité, la résilience et le comportement à la fatigue sans nécessiter de traitement thermique. Les nuances principales sont EN-GJS-450-18, EN-GJS-500-14 et EN-GJS-600-10.

Norme : EN 1563

Fonte ADI (Austempérée)

Fonte sphéroïdale soumise à un traitement thermique d’austempering (austénitisation suivie d’un refroidissement rapide dans un bain isotherme). Le procédé crée une microstructure austéno-bainitique conférant une résistance mécanique très élevée (jusqu’à 1400 MPa), une ténacité élevée et une bonne résistance à l’usure. Utilisée dans les réducteurs, les engrenages et les composants automobiles.

Norme : EN 1564, ASTM A897, ISO 17804

Fonte Anti-usure au Chrome (Nihard)

Fonte blanche fortement alliée au chrome (9–27 %) et, dans certaines variantes, au nickel (4–5 %). La structure principalement carburo-martensitique confère une dureté exceptionnelle (>600 HB) et une résistance à l’abrasion. Fragile et difficile à usiner, elle est utilisée dans les vis sans fin, les revêtements de broyeurs, les pompes à béton et les engins de terrassement.

Norme : EN 12513, ASTM A532, ISO 21988

Fonte Austénitique au Nickel (Niresist)

Fonte alliée à haute teneur en nickel (18–36 %) qui confère une structure austénitique stable à température ambiante. Elle possède une excellente résistance à la corrosion, aux hautes températures (jusqu’à 850 °C) et de faibles tensions thermiques. Utilisée pour les stators de compresseurs, les collecteurs et les pompes pour liquides corrosifs. Produite selon EN 13835 et ASTM A436/A439.

Norme : EN 13835, ASTM A436, ASTM A439

Fonte Grise Lamellaire — GJL

Fonte dans laquelle le carbone en excès se présente sous forme de lamelles de graphite réparties dans la matrice métallique. Les lamelles confèrent au matériau une excellente capacité d’amortissement des vibrations, une bonne usinabilité aux machines-outils et une bonne conductivité thermique. La résistance mécanique est limitée par la forme discontinue du graphite. Produite selon la norme EN 1561 dans les nuances EN-GJL-200, GJL-250, GJL-300, GJL-350.

Norme : EN 1561

Fonte SiMo

Fonte sphéroïdale à haute teneur en silicium (4–5 %) et molybdène (0,5–1 %), conçue pour résister à l’oxydation et conserver de bonnes propriétés mécaniques à haute température (jusqu’à 700–730 °C). Utilisée pour la production de collecteurs d’échappement pour moteurs automobiles et marins. Produite selon la norme EN 16124.

Norme : EN 16124, ASTM A1095

Fonte Sphéroïdale — GJS

Fonte dans laquelle le graphite se présente sous forme de nodules (sphères) grâce à l’ajout de magnésium (ou de cérium) lors de la coulée. La morphologie sphéroïdale du graphite élimine les effets d’entaille typiques des lamelles, conférant une résistance à la traction, une ductilité et une ténacité supérieures à la fonte grise. C’est le matériau le plus polyvalent produit par Fonderie Palmieri, disponible dans une large gamme de nuances allant de EN-GJS-350 à EN-GJS-800.

Norme : EN 1563, ASTM A536, ISO 1083

Fonte Vermiculaire — GJV

Fonte dans laquelle le graphite prend une forme intermédiaire entre la lamellaire et la sphéroïdale : vermiculaire (en forme de ver). Elle combine la résistance mécanique et la ductilité de la fonte sphéroïdale avec la conductivité thermique et l’amortissement de la fonte grise. Utilisée principalement pour les culasses, les blocs-moteurs et les composants soumis à des cycles thermiques élevés.

Norme : EN 16079, ISO 16112, ASTM A842

Noyau

Élément en sable agglomeré placé à l’intérieur du moule pour créer des cavités, des trous ou des géométries internes dans la pièce coulée qui ne seraient pas réalisables avec la seule forme externe. Les noyaux sont produits avec la technologie Cold Box, qui utilise des résines polyuréthanes durcies au gaz aminé.

Coulée

Phase du procédé au cours de laquelle l’alliage fondu est versé dans le moule à travers le système de coulée (canaux, masselottes, évents). Le contrôle de la température de coulée, de la vitesse de remplissage et du flux est essentiel pour éviter des défauts tels que porosités, retassures et inclusions.

Contrôle Radiométrique

Vérification effectuée sur les matières premières entrantes au moyen de détecteurs de radioactivité afin d’identifier d’éventuels métaux contaminés. Il s’agit d’une exigence de sécurité obligatoire pour les fonderies lors de l’acceptation des ferrailles métalliques.

Détente / Stabilisation

Traitement thermique qui chauffe la pièce coulée à une température subcritique (450–600 °C) pour réduire les contraintes résiduelles internes générées pendant la solidification et le refroidissement. Il ne modifie pas la microstructure mais améliore la stabilité dimensionnelle dans le temps, essentielle pour les composants de précision.

Ingénierie / Simulation

Activité technique préliminaire à la production comprenant : l’analyse de faisabilité de fusion, la conception du système de coulée, la simulation informatique du remplissage et de la solidification (logiciels tels que MAGMASOFT ou FLOW-3D) afin de prévoir et de prévenir les défauts avant la réalisation physique de la pièce coulée.

Moulage

Processus de préparation des moules en sable dans lesquels est coulé le métal fondu. Le moulage automatique avec des installations Savelli-Formimpress garantit précision dimensionnelle, répétabilité et fiabilité en série. Le moule est composé de deux demi-châssis (châssis supérieur et inférieur) et, le cas échéant, de noyaux pour les cavités internes.

Four à Induction à Moyenne Fréquence

Four électrique qui fond le métal en exploitant les courants induits par un champ magnétique variable. Il fonctionne à des fréquences de 150–500 Hz et garantit une haute efficacité énergétique, un contrôle précis de la composition chimique et une flexibilité dans la gestion des lots. Fonderie Palmieri utilise des fours Otto Junker avec système INDUGA JUNKER PUMA PRO 1500, d’une capacité de 5 tonnes par lot en 48 minutes.

Fusion

Procédé de production par lequel le métal fondu est versé dans un moule pour obtenir un composant de la géométrie souhaitée. En fonderie, le moulage en fonte comprend : préparation des matières premières, fusion au four, traitement de l’alliage, coulée dans le moule, solidification, décochage et finition.

Laboratoire d’Analyses et d’Essais

Structure interne qui effectue des essais destructifs et non destructifs sur les pièces coulées afin de vérifier leur conformité aux exigences. Les essais généralement réalisés en fonderie comprennent : analyse chimique (spectrométrie), analyse métallographique (structure au microscope), essais de traction, de dureté, de résilience, contrôles dimensionnels, essais par ressuage, radiographie (rayons X) et ultrasons.

Usinage Mécanique

Opérations d’enlèvement de copeaux (tournage, fraisage, perçage, rectification) effectuées sur la pièce brute pour l’amener aux cotes finales et aux finitions de surface requises. Fonderie Palmieri propose ce service par le biais de collaborations avec des ateliers mécaniques italiens qualifiés.

Masselotte

Réservoir de métal liquide relié à la pièce coulée qui compense le retrait volumétrique pendant la solidification, en alimentant la pièce en métal fondu. Une conception correcte du système de masselottage est essentielle pour obtenir des pièces coulées exemptes de porosités de retrait.

Métallographie

Analyse microscopique de la structure interne d’un matériau métallique, réalisée sur des échantillons polis et attaqués avec des réactifs chimiques. Dans la fonte, elle permet de vérifier la forme, la répartition et le pourcentage de graphite, la structure de la matrice (ferritique, perlitique, austénitique) et l’absence de défauts microstructuraux.

Modelage

Ensemble des modèles (répliques physiques du composant) et des boîtes à noyau utilisés pour produire les moules. La conception correcte de l’outillage, avec étude du système de coulée et des angles de dépouille, est déterminante pour la qualité dimensionnelle et la productivité. Fonderie Palmieri gère plus de 2 000 outillages en archive.

Recuit

Traitement thermique qui adoucit la microstructure du matériau afin d’en améliorer l’usinabilité et de réduire sa dureté. Dans la fonte, le recuit subcritique transforme la perlite en ferrite sans traverser la zone critique ; le recuit complet implique une austénitisation et un refroidissement lent contrôlé.

Sablage / Grenaillage

Processus de nettoyage superficiel des pièces coulées par projection à haute vitesse de grenaille métallique (shot blasting) ou de sable abrasif. Élimine les résidus de sable, les oxydes et les scories de la surface de la pièce coulée. Fonderie Palmieri utilise une grenailleuse DISA CT3 pour la production en masse et une grenailleuse BANFI à monorail pour les pièces complexes ou délicates.

Ébavurage

Opération de finition qui élimine les bavures, les masselottes et les résidus de coulée de la pièce après solidification et grenaillage. Fonderie Palmieri dispose de 4 centres automatiques KOYAMA (jusqu’à 30 kg), d’une installation Maus 1200 pour les pièces lourdes, et de cabines d’ébavurage manuel pour les pièces de 10 à 300 kg.

Châssis de Moulage

Cadre métallique rigide qui contient le sable compacté pendant le moulage. Les châssis supérieur (chape) et inférieur (chassis-bas) sont assemblés pour former la cavité dans laquelle est coulé le métal fondu. Un parc de châssis important permet de découpler le cycle de moulage de la solidification, augmentant ainsi la productivité.

Impression 3D de Noyaux (Binder Jetting)

Technologie de prototypage rapide qui produit des noyaux en sable directement à partir de fichiers CAO sans nécessiter d’outillage physique (boîtes à noyau). Le système ExOne adopté par Fonderie Palmieri dépose un liant sélectif couche par couche sur le sable, permettant la réalisation de géométries complexes impossibles avec le moulage traditionnel. Il réduit drastiquement les délais d’échantillonnage.

Technologie Cold Box

Procédé de production de noyaux dans lequel le sable est mélangé à des résines bicomposantes (polyol + isocyanate) et durci par insufflation de gaz aminé à température ambiante. Garantit une résistance mécanique élevée, une bonne finition de surface et de faibles émissions de gaz lors de la coulée par rapport aux procédés à chaud.

Traitement Thermique

Ensemble de cycles contrôlés de chauffage, maintien et refroidissement appliqués aux pièces coulées pour en modifier la microstructure et les propriétés mécaniques. Fonderie Palmieri dispose de 3 fours d’une capacité de 3, 6 et 12 m³. Les traitements réalisables comprennent : détente/stabilisation, recuit subcritique, recuit complet, déstabilisation des fontes au chrome, trempe à l’air, normalisation, graphitisation.

AIA — Autorisation Environnementale Intégrée — IPPC — Integrated Pollution Prevention and Control

Acte d’autorisation requis par la réglementation italienne (D.Lgs. 152/2006, transposition de la Directive IPPC) pour les installations industrielles à impact environnemental potentiellement significatif. Pour les fonderies dont la capacité de production dépasse certains seuils, l’AIA définit les limites d’émission, les exigences de suivi et les meilleures techniques disponibles (MTD) à adopter.

ASTM — American Society for Testing and Materials

Organisme de normalisation américain qui publie des standards techniques pour les matériaux, les produits et les systèmes. De nombreux clients internationaux exigent la conformité aux normes ASTM en alternative ou en complément des normes EN. Pour la fonte sphéroïdale, la référence principale est ASTM A536 ; pour la fonte grise, ASTM A48 ; pour la fonte ADI, ASTM A897.

MTD — Meilleures Techniques Disponibles — Best Available Techniques (BAT)

Techniques de production et de contrôle de la pollution représentant l’état de l’art en matière de prévention et de réduction des émissions industrielles. Les MTD pour les fonderies sont définies dans les documents BREF européens et constituent la référence technique pour les autorisations AIA.

Certification Bureau Veritas pour Fontes Navales — Bureau Veritas Naval Approval

Certification délivrée par Bureau Veritas (BV), organisme de classification international, pour la production de fontes destinées à l’industrie navale. Elle atteste la conformité des matériaux, des procédés et du système qualité aux exigences techniques des constructions navales, permettant la fourniture aux chantiers navals et aux armateurs internationaux.

Certification Navale DNV-CP-0249 — DNV Naval Certification

Agrément délivré par Det Norske Veritas (DNV), organisme international de classification navale, qui certifie la conformité de la fonderie aux exigences de production de composants destinés à l’industrie navale et offshore. Il requiert le respect de normes métallurgiques spécifiques, de systèmes qualité dédiés et l’habilitation du laboratoire de contrôle. Fonderie Palmieri est certifiée DNV.

Économie Circulaire — Circular Economy

Modèle économique visant à éliminer les déchets et à maintenir les ressources en usage le plus longtemps possible grâce à la réutilisation, la réparation et le recyclage. En fonderie, l’économie circulaire s’applique au recyclage des ferrailles comme matière première principale (la fonte est recyclable à 100 %), à la récupération du sable de moulage usé et à la valorisation des scories.

Efficacité Énergétique — Energy Efficiency

Rapport entre l’énergie utile produite et l’énergie totale consommée dans un procédé. La fusion par induction à moyenne fréquence est intrinsèquement plus efficace que les fours à cubilot traditionnels. Fonderie Palmieri optimise ses consommations grâce au système de management ISO 50001 et à l’utilisation de technologies de récupération de chaleur.

Gestion Environnementale — Environmental Management

Ensemble des activités, procédures et contrôles adoptés pour minimiser l’impact environnemental des procédés de production. En fonderie, elle comprend : les systèmes de traitement des poussières et des fumées (filtres à manches, scrubbers), la gestion des eaux de process, le traitement des sables usés, le suivi des émissions atmosphériques et le respect des autorisations environnementales (AIA — Autorisation Environnementale Intégrée).

ISO 9001:2015 — Système de Management de la Qualité

Norme internationale définissant les exigences relatives à un Système de Management de la Qualité (SMQ). Elle exige la documentation des processus, la mesure des performances, l’amélioration continue et l’orientation vers la satisfaction du client. Fonderie Palmieri est certifiée ISO 9001 avec accréditation pour la production de pièces coulées en fonte.

ISO 14001:2015 — Système de Management Environnemental

Norme internationale spécifiant les exigences relatives à un Système de Management Environnemental (SME). Elle exige que l’organisation identifie les aspects environnementaux significatifs de son activité, définisse des objectifs d’amélioration et surveille ses performances environnementales. Pour une fonderie, les aspects pertinents comprennent les émissions atmosphériques, la gestion des déchets de fusion et la consommation d’eau.

ISO 22163:2023 (IRIS) — International Railway Industry Standard

Norme internationale pour les systèmes de management de la qualité dans le secteur ferroviaire, développée par l’UNIFE (Association de l’Industrie Ferroviaire Européenne). Basée sur l’ISO 9001, elle intègre des exigences spécifiques à la chaîne d’approvisionnement ferroviaire telles que la gestion des risques produits, le contrôle des processus critiques et la continuité de l’approvisionnement. Fonderie Palmieri est certifiée IRIS, permettant la fourniture aux clients du secteur ferroviaire européen.

ISO 45001:2018 — Système de Management de la Santé et de la Sécurité au Travail

Norme internationale pour les Systèmes de Management de la Santé et de la Sécurité au Travail (SST). Elle exige l’évaluation des risques, la définition de mesures préventives et la promotion d’une culture de la sécurité. Elle a remplacé l’ancienne OHSAS 18001. En fonderie, elle est particulièrement critique pour la gestion des risques liés au métal en fusion, au bruit, aux poussières et aux agents chimiques.

ISO 50001:2018 — Système de Management de l’Énergie

Norme internationale pour les Systèmes de Management de l’Énergie. Elle exige l’identification des consommations énergétiques significatives, la définition d’une base de référence, d’objectifs d’économie et d’un plan d’amélioration continue. Pour une fonderie disposant de fours à induction à haute densité de puissance, la gestion énergétique est un facteur critique de durabilité et de compétitivité économique.

Norme EN (European Norm)

Standard technique élaboré par le CEN (Comité Européen de Normalisation) et adopté comme norme nationale par les États membres. Pour les pièces coulées en fonte, les normes EN de référence principales sont : EN 1563 (fonte sphéroïdale), EN 1561 (fonte grise), EN 1564 (fonte ADI), EN 13835 (fonte austénitique), EN 12513 (fontes blanches et anti-usure), EN 16079 (fonte vermiculaire), EN 16124 (fonte SiMo).

Politique Intégrée — Integrated Management Policy

Document formalisant les engagements de l’organisation en matière de qualité, d’environnement, de santé et sécurité au travail et d’énergie. Il définit les principes directeurs, les objectifs stratégiques et le cadre d’amélioration continue pour l’ensemble des systèmes de management. Pour Fonderie Palmieri, il constitue le cadre de référence pour l’intégration des systèmes ISO 9001, ISO 14001, ISO 45001 et ISO 50001.

Traçabilité — Traceability

Capacité à reconstituer l’historique d’un produit tout au long de la chaîne d’approvisionnement : du fournisseur de matières premières, en passant par les paramètres de process, jusqu’au client final. En fonderie, elle se réalise par l’enregistrement des certificats d’analyse des matières premières, des paramètres de fusion, des résultats des essais sur la pièce coulée et des éventuels traitements thermiques appliqués.