Impression 3D pour Noyaux

Le Binder Jetting est un procédé de fabrication additive qui utilise du sable de fonderie comme matériau de base. Une tête d’impression dépose de manière sélective un liant chimique (binder) sur de fines couches de sable, les consolidant progressivement jusqu’à former le noyau complet, couche après couche, directement à partir d’un fichier CAO.
Contrairement aux procédés traditionnels Cold Box ou Shell Moulding, aucun modèle physique ni boîte à noyau n’est nécessaire. Le résultat est un noyau prêt pour la coulée, avec un grain de surface fin qui se répercute directement sur la qualité de la pièce finale.

Grâce à l’impression 3D pour noyaux, la complexité géométrique n’est plus une contrainte de production mais une variable de conception. Il est possible de réaliser :

• Des noyaux monolithiques complexes qui, en production traditionnelle, nécessiteraient plusieurs éléments assemblés, avec les risques de désalignement et d’infiltration associés
• Des canaux internes à sections variables, courbes serrées et contre-dépouilles impossibles à obtenir avec des boîtes à noyau conventionnelles, éliminant les limites liées aux plans de joint.
• Des géométries optimisées pour la dynamique des fluides du métal liquide, réduisant les turbulences et les inclusions de gaz
• Des systèmes de coulée intégrés directement dans le noyau, avec des bénéfices directs sur la qualité métallurgique de la pièce

• Prototype fonctionnel en quelques jours après l’envoi du fichier CAO, sans attente pour l’outillage.

• Itérations de conception rapides : modifier la géométrie ne nécessite qu’une mise à jour du fichier.

• Time-to-market réduit pour les nouveaux composants ou variantes.

• Coûts maîtrisés sur les faibles volumes et préséries

• Production de noyaux à la demande pour pièces détachées ou composants à faibles volumes annuels.

Le grain fin du sable ExOne produit des surfaces internes de la pièce coulée avec une rugosité comparable ou supérieure aux procédés Cold Box conventionnels.
Les noyaux imprimés en 3D suivent les mêmes étapes de peinture, séchage et contrôle qualité que les noyaux traditionnels, avec une traçabilité et une certification identiques.

La technologie est compatible avec toute la gamme de fontes produites par Fonderie Palmieri : fonte grise, sphéroïdale (GJS), vermiculaire, austemperée (ADI), SiMo, Niresist et Nihard.

L’impression 3D ne remplace pas la production Cold Box — optimale pour les grandes séries consolidées — mais la complète, en intervenant là où la complexité géométrique, les faibles volumes ou la rapidité de développement rendent l’outillage traditionnel non rentable ou insuffisant. Fonderie Palmieri est en mesure d’évaluer au cas par cas le parcours de production le plus efficace.